Новолипецкий металлургический комбинат (НЛМК) приступил к промышленной эксплуатации обновленной и полностью автоматизированной линии дозирования шихтовых материалов для электропечи РКО-10,5 МВА №2.
Проект реализовали по принципу полного цикла - от диагностических обследований и разработки всей необходимой документации до пусконаладки обновленного оборудования и обучения персонала. Ключевыми исполнителями выступили инженерно-технологические партнеры: Корпорация «АСИ» и томская инжиниринговая компания «АМТЕХНОС».
На момент формирования техзадания ферросилиций на комбинате производили практически вручную в условиях устаревшей инфраструктуры. Дозировку компонентов сплава - силикатов, кокса, металлической стружки и щепы – выполнял оператор.
Управляя грейферной тележкой, он самостоятельно подгонял её к нужному питателю и набирал материал. А после - направлял ковш к печному карману, где вручную сгружал содержимое.
Процесс дозирования контролировался лишь визуально, поддерживать стабильные качественные показатели готового сплава в таких условиях было сложно. Вся технологическая цепочка требовала высокой квалификации и опыта персонала и сопровождалась серьёзными временными издержками.
Исполнители проекта – Корпорация «АСИ» и ООО «АМТЕХНОС» - предложили многоуровневое инженерно-технологическое решение. Оно позволило оптимизировать процесс производства ферросплава на каждом этапе, строго соблюдать рецептурные карты в процессе загрузки печи и обеспечить стабильность химического состава ферросилиция - ключевого легирующего элемента для качества металлопродукции НЛМК.
Корпорация «АСИ» спроектировала, изготовила и смонтировала новую грейферную тележку с электроприводом и частотным регулированием для плавного пуска. Для автоматизации процесса взвешивания и дозирования компонентов вдоль монорельса установили сразу пять измерительных участков, каждый - на базе весов «СТАВ-1/1» в усиленном исполнении.
В рамках проекта также разработали и внедрили АСУ ТП с защитой от несанкционированного доступа и фиксацией всех событий по изменению массы. Система следит за порционностью отгрузок компонентов из расходных бункеров и хранит информацию по использованию материалов за любой указанный период: час, смена, месяц, год. А строгое соблюдение норм промышленной безопасности в рабочей зоне помогают контролировать сразу десять IP-камер.
Внедрение новой линии в технологический процесс обеспечил полную его автоматизацию и прозрачность. Все работы выполнялись на условиях «под ключ», перед исполнителями стояла технически сложная задача: спроектировать, разработать, смонтировать и запустить оборудование в условиях действующего производства с высокой степенью морального износа.
Благодаря профессионализму, оперативности и слаженной работе удалось в сжатые сроки подготовить проектную документацию, спроектировать и изготовить новое оборудование, а также полностью заменить систему подачи сыпучих компонентов в электропечь. На комбинате все основные работы выполнили в период планового капремонта печи всего за 30 суток.
