В основе – 26 комплектов специализированного весового оборудования, все они интегрированы в единую цифровую среду обмена данными. Это комплексное решение внедряется в российской металлургии впервые и позволяет полностью отслеживать углекоксовый поток в режиме реального времени на каждом технологическом этапе.
Весовые системы были встроены в существующую технологическую цепочку завода. Теперь данные, полученные с помощью этого оборудования, используются персоналом для оперативного учёта потоков сырья и контроля расхода на каждом технологическом этапе производственного процесса КХП. Все этапы - от разработки конструкторской документации до проведения строительно-монтажных и пусконаладочных работ – выполнены специалистами Корпорации «АСИ».
В рамках проекта на пяти батареях коксового цеха были установлены 9 весоизмерительных комплексов для взвешивания шихты в углезагрузочных вагонах, и 4 - для измерения массы раскаленного кокса на путях тушильного вагона. 4 комплекта конвейерных весов «Курс» смонтированы на установках сухого тушения кокса, где специалистам Корпорации «АСИ» пришлось решить непростую задачу по интеграции грузоприемных устройств в существующее оборудование. Кроме того, на железнодорожных путях станций «Западная», «Химическая» и «Новокузнецк-Северный» установлены вагонные весы РТВ-Д и «Веста», а также заменен автодозатор на перегрузочном узле.
Программное обеспечение каждого из комплектов весоизмерительного оборудования интегрировано в единую информационную систему управления производством. Помимо общей оптимизации производственного процесса, высокая точность измерения поможет ускорить оперативное управление, повысить качество планирования и подготовки оборудования КХП.
Учитывая специфические условия эксплуатации весового оборудования и сложность проведения монтажных работ в режиме «окна» - без остановки производственного процесса, специалисты Корпорации «АСИ» применяли индивидуальный подход на каждом участке. На некоторых этапах потребовалась разработка новых технических решений с внесением изменений в конструктив оборудования.
Например, в ходе пробной эксплуатации стало очевидно, что на железнодорожные весы, смонтированные на участке установки мокрого тушения кокса, оказывают воздействие сразу два фактора. Это раскаленный до 1000 градусов °С кокс, который нагревает рельсы до критичных для электронных компонентов температур, и техническая вода с высоким содержанием химически активных веществ. Чтобы минимизировать воздействие термической и химически агрессивной среды на весовые системы, было найдено решение: установка дополнительных экранов защиты и выполнение конструктива из нержавеющей стали. Среди участников проекта стала популярной шутка, что установленное оборудование уже на этапе внедрения прошло и огонь, и воду.
«Благодаря внедрению весовых систем производства Корпорации «АСИ» в наш технологический процесс мы обеспечили прозрачность данных по поступлению и расходу сырья, а также возможность отслеживать углекоксовый поток в режиме онлайн, - пояснил Олег Франденгайм, старший менеджер проектов коксоаглодоменного производства ЕВРАЗ ЗСМК. - Большая часть установленного оборудования уже находится в опытно-промышленной эксплуатации с передачей информации в MES-систему верхнего уровня. В реализации этой системы участвовали и специалисты Корпорации «АСИ» - это среда для управления общим процессом производства, которая дает прозрачность углекоксового процесса в режиме реального времени и возможность быстрого принятия решений менеджментом компании. Корпорацией «АСИ» была проделана достаточно серьёзная работа. Нужно учитывать, что речь идет об установке не только стандартных, но и специальных весов, и в ходе внедрения оборудования сотрудники компании разрабатывали совершенно новые конструктивные решения именно под наши требования. Могу сказать, что аналогов реализации подобных технических решений нет, по крайней мере, в России».
